海上风电导管架防腐：Interzone 1000 无溶剂环氧的应用要点

海上风电导管架的设计寿命通常要求 25 年以上，且海上检修窗口极其有限，因此防腐体系必须"一次做对"。某海上风场导管架项目按 C5-M + Im2 环境设计，采用富锌底漆 + 无溶剂环氧厚膜体系，并配合牺牲阳极阴极保护。

项目条件

• 结构：导管架与桩基，包含大气区、飞溅区、潮差区与全浸区。
• 环境：海洋重腐蚀（C5-M）+ 海水浸没（Im2），伴随海生物附着与风浪冲击。
• 目标：25 年以上防护，减少海上维护作业。

配套体系

部位	配套	总干膜厚度
大气区	Interzinc 52 + Interzone 954 + Interthane 990	约 450 μm
飞溅区 / 潮差区	Interzinc 52 + Interzone 954（多道）	约 800–1000 μm
全浸区	Interzinc 52 + Interzone 1000 无溶剂环氧（多道）	约 700–800 μm

为什么浸没区选用 Interzone 1000 无溶剂环氧

• 抗阴极剥离：与牺牲阳极阴极保护协同，避免涂层沿界面剥离。
• 单道厚膜：固体份接近 100%，单道可形成 300–600 μm，减少涂装道数与工期。
• 低 VOC：适用于环保要求严格与通风受限的施工环境。
• 耐海水浸泡：长期浸泡下保持附着力与屏蔽性能。

施工控制要点

• 表面处理：喷砂 Sa 2½，粗糙度 Rz 50–100 μm，表面盐分检测达标。
• 环境条件：钢板温度高于露点 3℃ 以上，控制相对湿度并避免结露。
• 设备要求：无溶剂环氧需专用双组分加热喷涂设备，严格控制混合比与材料温度。
• 适用期管理：混合后须在规定时间内用完，避免材料在管路内固化。
• 检验：完工后进行漏点检测、膜厚统计与附着力抽检，合格后方可出运与吊装。

实施效果

通过分区设计膜厚、严控表面处理与环境条件，并在建造场地完成全部涂装，项目显著减少了海上补涂作业量。该配套思路也适用于海上平台桩基、跨海桥梁承台与码头钢桩等类似工况。

说明：本案例为典型工程思路整理，具体项目参数以设计文件与该批次官方 TDS 为准。